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德国农机企业考察介绍

发布时间:2015-08-26 | 浏览次数:1379次 | 字体大小:   | 关闭本页
  今年6月8日至18日,我们应德国施帝莱管理咨询公司的邀请,在德国先后考察了科乐收(CLAAS)、格立莫(GRIMME)、科罗尼(KRONE)、曼(MAN)、哈威(HAWE)、爱乐宝(Elobau)、菲茨曼(FRITZMEIER)、采埃孚(ZF)、雅歌辉托斯(ARGO HYTOS)、易福门(IFM)等10家农机制造企业。我们在每家企业都有一天的工作时间,不仅考察车间和物流中心,还进行了业务交流和合作洽谈。这10家公司都是比较优秀或著名的农机生产企业,拥有领先的技术、优秀的产品和先进的管理,对我们认识世界农机制造和了解德国工业4.0很有帮助和启迪。
  一、试验装备和检测平台建设对企业竞争能力提升越来越重要
  我们看到,德国农机企业,产品基本实现了自动化的在线监测和下线检测。检测程序和防错系统已经标准化到生产程序之中,即降低了人工成本又使产品质量可控。
  1、介绍产品下线检测。
  我们参观了科罗尼公司投资850万欧元建成的“青贮收获机模拟检测实验台”。收获机下线后,立即进行模拟检测。检测收割机的可靠性和装配线工作质量。检测包括对行走轮扭矩加载、负重加载;模拟爬坡、过水渠等。每台收获机的检测时间4小时,车间有四套检测台来满足生产的节拍。他们的理念是:能通过这里严酷检测的收割机,在客户手里是不会轻易损害的。
  在菲茨曼公司的车间内我们看了驾驶室防雨性能检测。从各个角度向驾驶室喷水,进行10分钟的喷淋测试。
  艾乐宝公司车间的手柄疲劳检测试验。从四个方向向箱操作手柄加载搬动,进行疲劳性能检测。
  这些并非关键部件的试验和检测,他们也做的非常认真。
  2、产品在线监测。
  易福门公司电器元器件完成制作后,激光扫描检测合格才进入下道工序。所有焊接点,要在专用的检测仪器上逐点测试。
  哈威阀门加工中心在线密封性检测成为标准化的配置。
  我们参观的这些先进企业,无论是机械加工件还是装备部件;无论是收获机整机还是很小的零件,加工流转过程都要经过检测,获得检测数据后才能作为产品交付,真真做到了心中有数。
  二、产品研发要有资金和试验装备提供保障
  研发首先要保证资金的投入。雅歌斯托辉介绍,公司利润的50%用于产品研发。克拉斯公司年销售额的5%用于科研经费。采埃孚公司去年投入研发的经费为9亿欧元。
  其次要有科学的研发态度和试验手段。
  新产品研发必须一步一步来做,无捷径可走。
  1、菲茨曼公司为用户提供驾驶室的个性化设计和定制化服务。
  拖拉机驾驶室委托设计?总经理回答:需要2—3年的时间。因为驾驶室的安全测试和性能试验就需要1年半的时间。
  试验和测试项目非常的全,包括:顶棚抗挤压安全测试;振动舒适性能测试;驾驶门开关次数测试;仪表盘等相关部件协调性测试等等。这些测试全部依赖电脑进行数据分析、纪录,实现设计方案的不断优化。
  2、爱乐宝公司介绍新产品的开发周期一般需要18个月,其中测试需要6个月左右。操作手柄的试验和检测,除了强磁检测委托进行外,耐腐蚀性试验、耐疲劳性试验、耐高温性试验、低温冰冻检测等项目全部自己完成。
  德国专家告诉我们,如果研发阶段没有试验来验证,产品性能和可靠性的检测实际上是后移给用户承担了,这种代价是巨大的,浪费也是严重的。
  德国爱乐宝公司手柄老化性能测试平台,半年可以完成25年的测试工作量。
  他们的成功经验告诉我们,虽然检测平台投资不菲,但能够大大降低企业的研发费用、试制费用和田间测试费用,能够缩短新产品研发周期,能够极大的提高产品的质量。
  三、重视制造工艺和专业化的生产线
  可靠性能好的产品一定会受到用户的青睐和欢迎;实现“制造一致性”的企业一定能够出生产优质的产品;“制造一致性”必须依赖好的装备和先进的工艺来保障。
  参观座谈时,德国企业同行告诉我们:能够用机械的地方一定不要用人。因为一是人工成本是最高的,还会越来越高。二是只有没有情感的机器才能实现制造的一致性。
  因此他们高度重视设备的投入、高度重视工艺设计和管理。
  哈威公司介绍,他们的主要设备都是五年之内的新设备。因为工业4.0时代,越是智能化的设备,技术升级周期越短,只有快速更新设备才能走在竞争的前沿。
  易福门传感器的线路板是自己印刷,制造完全是在智能化的生产线上完成的。进入车间每人都要通过静电消除。这些标准作业的生产线全部是公司自己设计和制作。工厂产品设计工程师150人,工艺设计师就有200多人。
  哈威公司阀体加工中心上配备了240把刀具,可以智能选刀、自动换刀、自我纠错。这些加工中心的液压系统和元器件都是自己设计制作。
  克拉斯公司收获机的钣金件,机器人焊接占80%。焊接生产线、翻转台架、零部件夹具、移位车辆等都要依靠自己的工艺设计师来实现。
  这些公司的标准作业生产线和专业化的加工装备,包含了公司很多的技术投入和研究成果,是公司保持行业领先的核心技术和竞争手段。
  四、智能化制造提高生产能力和产品质量
  农机是很复杂的产品,一台大型收获机有1万多个零部件。如何保证零部件的采购组织、生产配送、市场服务供应是一件很不容易的事情。国内企业都体会到,生产计划完不成,往往80%以上是因为“缺件”。采购和物流是瓶颈。
  考察德国的企业,零部件物流中心、配送中心都实现了高度智能化的管理。产品条码扫描识别、立体仓库已普遍使用。我们参观的10家企业都在使用立体仓库。格立莫立体仓库的机器手取件速度是每秒7米。科罗尼立体仓库领取已停产10年的旧车的零配件,只需要几分钟的时间。克拉斯公司可以全球48小时内为用户送达需要更换的零部件。
  雅歌斯托辉过滤器装配、滤芯涂胶等都安排在捷克工厂,德国工厂通过信息化远程控制,管理生产和物流,完全没有距离上的障碍和组织的困难。
  采埃孚公司介绍,实施二维码标注管理,让每一个材料和零部件带上“信息”,实现快速流转。在这里原材料和半成品在生产车间的积压时间不能超过4个小时。
  五、生产新模式、新观念
  采埃孚、哈威等企业都广泛采用小单元的生产模式,以小的单元进行独立核算和考核。比如采埃孚的行星齿轮箱,从箱体加工到装配再到质量检测,在一个封闭单元里,由一个人来完成。单元生产适合多品种的小件生产。
  哈威仓库里储存的是功能零部件,各类产品基本由基础部件模块组装而成,兼顾了顾客的个性化需求和企业标准化、规模化的生产。
  在易福门公司,为了兼顾顾客的个性化需求和低成本批量生产,传感器的核心部分采取模块化的设计,只是根据用户的不同要求,对产品的外壳进行个性化的设计。
  科罗尼公司采用部件电泳,脱粒室等焊接装配好后再去电泳,底面合一,相同的颜色。科罗尼公司最不同的地方在于面漆用水溶性油漆电泳,完全取消了传统的喷漆工艺。在他们的涂装车间看不到机械手在喷漆。面漆电泳给人的认识有如下几点:一是产品涂装的质量提高了;二是企业的环保治理费用降低了;三是车间的环境和工人的劳动条件更好了,涂装车间里非常清洁。
  努力践行清洁生产、绿色制造的理念。
  在哈威公司的车间里,地面、加工中心的台面、机加工的工件上都看不到一丝丝的油污。车间安装了空气过滤系统,加工中飞溅的油污被巨大的抽风系统强力抽走,然后对空气中吸附的油污进行分离回收。一是大大提高了车间的清洁度,二是提高了液压件的制作和装配质量。
  艾乐宝公司追求二氧化碳的零排放。管理者上班不开车、不打领带。工厂全部使用电动汽车运输。自己建有太阳能光伏发电,使用可再生的能源,生产过程中产生的废水通过汽化系统得到100%循环利用。
  六、优秀员工是培训出来的
  智能制造需要更高素质的员工,对员工的培训,使之能力得到持之以恒的提高成为企业一定要付出的投资,这是我们考察团成员共同的认识。参观的十家企业都建有自己独立的员工培训中心。这些培训中心条件很好,既有有传统的手工机床和钳工台,也有数控加工中心。
  学员有在校生,也有新工人,培训时间长达三年,获得培训合格后才能持证上岗。
  中国农机工业协会从2012年6月份开始宣传和推动数字化制造和智能化制造,得到了企业的认同和响应,取得了较好的成果。我们还要继续学习德国工业4.0的经验,并努力行动和实践。

来源:中国农业机械化信息网 作者:cctiot

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